Wykorzystywane do tej pory w tym celu kody kreskowe nie zawsze się sprawdzały:
- Warunki w procesie produkcji takie jak zapylenie, mgła olejowa, wióry metalowe zakłócają pracę czytników optycznych.
- Malowanie i lakierowanie sprawiają, że kod kreskowy staje się nieprzydatny.
- Kody kreskowe są podatne na uszkodzenia w ciężkich warunkach przemysłowych.
- Odczyt wielu produktów jednocześnie niełatwo poddaje się automatyzacji.
Technologia RFID w sposób automatyczny i zbliżeniowy programuje i odczytuje informację zapisane w specjalnych znacznikach (chipach, nośnikach danych, etykietach RFID) przymocowanych do produktów lub do ich opakowań.
RFID w przemyśle doskonale sprawdza się do znakowania produkcji mebli, odzieży, obuwia, wyrobów przemysłowych, w motoryzacji, sprzętu medycznego, sportowego i wielu innych.
Technologia RFID w automatyzacji łańcucha dostaw – korzyści z wdrożenia w produkcji:
- Kontrola produkcji – monitorowanie produkcji i całego łańcucha dostaw.
- Skrócenie czasu operacji i zwiększenie efektywności produkcji – dzięki rejestracji czasów, wykrywaniu wąskich gardeł i ich optymalizacji.
- Pozbycie się błędów i braków – dzięki 100% dokładnej identyfikacja towarów i wyrobów.
- Terminowa realizacja zleceń – rejestracja i śledzenie przebiegu produkcji na każdym etapie realizacji zamówień. Usprawnienie logistyki, magazynowania i spedycji.
- Dokładność – zamontowane chipy RFID umożliwiają identyfikację wyrobów z dokładnością do pojedynczego detalu.
- Bezpieczeństwo – zabezpieczenie wyrobów przed możliwością podrobienia (branding).
Traceability, czyli bieżące śledzenie produkcji
Traceability, to automatyczna identyfikacja wyrobów ma każdym etapie produkcji. Zwiększa kontrolę nad procesami, zmniejsza nakłady pracy i koszty.
Zastosowanie traceability w produkcji umożliwi:
- zapis historii operacji i parametrów procesów
- zapamiętanie rodzaju i partii użytego materiału lub surowca
- zidentyfikowanie wszystkich partii wadliwych i zbadanie warunków ich wytworzenia
Zebrane podczas monitorowania produkcji dane są przesyłane do oprogramowania MES, ERP, SAP przedsiębiorstwa w celu raportowania kierownictwu i technologom. Gwarantuje to bezpośredni podgląd statusu zamówienia z dokładnością do każdej sztuki, etapu lub procesu produkcyjnego.
System rejestracji produkcji RFID Navigator umożliwia automatyczne śledzenie procesu produkcyjnego. Zlicza surowce, rejestruje półfabrykaty oraz wyroby.
W kluczowych dla przebiegu produkcji miejscach, specjalne czytniki odczytują znaczniki RFID wyrobów i rejestrują je bazie danych SQL. Dzięki temu dokładnie wiadomo, gdzie znajduje się dany detal.
Na podstawie tych odczytów możesz podejmować konkretne działania sterujące procesami produkcyjnymi.
Przykładowo, fabryka Audi na tej samej linii produkuje kilka modeli samochodów. Każdy wyposażony w chip RFID wskazuje jaki proces ma być w danym momencie uruchomiony. Daje to ogromne oszczędności w przemyśle Automotive.
Zastosowanie rejestracji produkcji RFID zapewni:
- analizowanie przebiegu produkcji i jej optymalizację
- śledzenie postępów realizacji zleceń i zamówień klientów
- wiedzę o ilości wyprodukowanych detali na liniach produkcyjnych
- śledzenie położenia palet lub pojemników
- rejestrację i optymalizację czasu poszczególnych operacji
- zapamiętanie identyfikatora pracownika i rozliczenie czasu wykonania pracy
Śledzenie cyklu życia wyrobu od produkcji do klienta
Identyfikacja surowców, półfabrykatów i wyrobów lub przenoszących je palet i pojemników oznaczonych znacznikami RFID umożliwia rejestrowanie wszystkich związanych z nimi zdarzeń od momentu wydania ich z magazynu, aż po przyszłą obsługę serwisu i reklamacji klienta.
Przykładowy cykl życia produktu:
- Pobranie surowca z magazynu i oznakowanie chipem RFID
- Obróbka materiału i montaż
- Lakierowanie
- Pakowanie
- Magazynowanie
- Kompletacja i spedycja
- Sprzedaż
- Serwis gwarancyjny i pogwarancyjny u użytkownika końcowego
W przypadku wykrycia nieprawidłowej pracy, defektu lub innego problemu oprogramowanie RFID Navigator umożliwia prześledzenie przebiegu całego procesu od początku do końca w celu wykrycia błędów wytworzenia.
Serwis gwarancyjny i pogwarancyjny u klienta ma zapewniony dostęp do informacji takich jak data produkcji, numer zamówienia, numer serii, a także całej historii serwisu i przeprowadzonych napraw.
Znakowanie palet, kontenerów i wyrobów przemysłowych, np. okien, mebli, obuwia za pomocą etykiety RFID niosącej informacje o wytworzeniu i terminie gwarancji.
Na typowy system ewidencji produkcji składają się następujące komponenty RFID:
- Znaczników RFID UHF – tagów, chipów, etykiet samoprzylepnych, nośników danych – do znakowania surowca
- Czytników RFID do programowania informacji
- Bramek lub czynników RFID – rejestrujących na poszczególnych etapach produkcji pojawianie się produktów
- Bram RFID rejestrujących ruch wózków widłowych, palet lub pojemników pomiędzy stanowiskami pracy, wydziałami
- Mobilnych kolektorów danych – terminali magazynowych służących do identyfikacji produktów w dowolnym miejscu zakładu i poza nim, np. u klienta w serwisie
Inwestycja w automatyczne śledzenie towarów nie jest duża, szybko się zwraca, a więc bardzo opłacalna. Szczególnie w czasach obniżenia koniunktury.
W przeciwnym wypadku istnieje ryzyko wystąpienia błędów, których nikt nie chce i związane z tym późniejsze wysokie wydatki obsługi klienta i gwarancji. System śledzenia produkcji umożliwi zwiększenia dokładności produkcji i uniknięcia kosztownych pomyłek bez konieczności zatrudniania dodatkowego personelu.
Zbierane dane umożliwią ciągłą optymalizację procesu i zajęcie pozycji przed konkurencją.
Wybierając rozwiązanie musisz uwzględnić szereg warunków pracy. Dlatego nasi doradcy przeanalizują założenia i cele Twojego projektu. Opisz szczegółowo, punkt po punkcie wszystkie etapy i istotne czynniki w celu dobrania z wielu dostępnych komponentów, tych najbardziej optymalnych.
Czytaj więcej: RFID w logistyce i łańcuchu dostaw – Zalety najnowszych trendów.
Kanban – nieprzerwane zaopatrzenie na linii produkcyjnej
System Kanban wywodzi się z Japonii i odmienił sposób zaopatrzenia ich fabryk. Pozwala:
- eliminować opóźnienia w dostarczaniu materiałów,
- eliminować za duże zapasy,
- eliminować kolejki po półprodukt lub produkt,
- eliminować bezczynność pracowników.
Zastosowanie RFID w systemie Kanban zapewni ciągłości dostaw. Zabezpieczy proces produkcyjny przed brakami, pomyłkami i przestojami. Z tego powodu, jego wdrożenie jest szalenie opłacalne do przedsiębiorstwa.
Karty Kanban oznakowane etykietami RFID dostarczają na bieżąco informacje o ilości zużytego i potrzebnego materiału do produkcji.
Zarządzanie narzędziami ogranicza niespodziewanie duże straty
Kosztowne i specjalistyczne narzędzia zużywają się podczas pracy i stanową znaczny udział w kosztach produkcji.
Wdrożenie systemu do nadzoru nad narzędziami:
- Ograniczy zużycie narzędzi – zwiększa poszanowanie i przedłuża żywotność narzędzi.
- Wyeliminuje braki na produkcji – skalibrowane i dopuszczone narzędzia pomiarowe zapewniają powtarzalność produkcji i eliminują braki.
- Zwiększy bezpieczeństwo i wyeliminuje wypadki – kontrola legalizacji narzędzi i dopuszczenia do eksploatacji np. zawiesi linowych znacząco wpływa na bezpieczeństwo pracy.
- Poprawi terminowość realizacji zleceń – szybki dostęp do narzędzia wpływa na terminowość realizacji zleceń.
Trwałe oznakowanie Twoich narzędzi za pomocą chipów RFID sprawi, że będziesz mógł indywidualnie śledzić położenie oraz stan każdego z nich:
- matryce i formy – ilość cykli wykorzystania, położenie,
- przyrządy pomiarowe – kontrola terminów legalizacji, kalibracji,
- elektronarzędzia – przeglądy, lokalizacja.
Identyfikacja narzędzi ułatwi gospodarkę narzędziową i zwiększy produktywność. Już nikt nie straci czasu na poszukiwanie potrzebnego w danej chwili narzędzia lub przyrządu. Okresowe badania i przeglądy narzędzi i przyrządów pomiarowych staną się prostsze i bardziej dokładne.
Narzędzia ręczne oznakowane chipami RFID umożliwiają błyskawiczne wydawanie pracownikom. Eliminują kolejki, przestoje. Likwidują zaginięcia.
Przeczytaj więcej jak działa ten system i ogranicz straty: Zabezpieczenie i ewidencja narzędzi dzięki RFID.
Jak ograniczyć straty w zarządzaniu pojemnikami zwrotnymi?
Firmy ponoszą duże straty nie posiadając pewnego systemu ewidencji pojemników zwrotnych zabezpieczających wyroby przemysłowe podczas transportu.
Opakowaniami zwrotnymi mogą być kontenery, skrzyniopalety, pojemniki KLT, butle stalowe do gazów technicznych, kontenery IBC, skrzynie GLT, kosze siatkowe, racki, wieszaki stalowe i inne.
Klienci branży motoryzacyjnej zgłaszają straty od 1% do 5% opakowań rocznie. Dopiero inwentaryzacja na koniec roku wykazuje faktyczne ubytki oraz kwotę za jaką trzeba przeznaczyć do uzupełnienie braków.
System do ewidencji opakowań zwrotnych RFID rejestruje za pomocą czytnika mobilnego lub bramki kontrolnej RFID wszystkie wydania i zwroty wraz z datą i kodem kontrahenta. Dzięki temu można prześledzić obrót opakowaniami i termin ich powrotu do firmy.
Sprawne zarządzanie pojemnikami zwrotnymi i kontenerami dzięki RFID.
Jeżeli uważasz, że w Twojej firmie nie ma szczelnego sposobu ewidencji, gdzie wyjeżdżają opakowania zwrotne i czy są na czas zwracane skontaktuj się z naszym doradcą. Wytłumaczy on jak działa taki system i co zrobić, aby sprawdził się w Twojej branży.
Przeczytaj więcej na ten temat: Znakowanie i ewidencja opakowań zwrotnych i kontenerów dzięki RFID Navigator.
Przykładowe zastosowanie RFID w przemyśle motoryzacyjnym
Kupując samochód możemy wybrać spośród setek dostępnych opcji. Dla producenta oznacza to, że musi wytworzyć wiele wersji tego samego produktu na tej samej linii produkcyjnej. Aby spełnić takie wymaganie, każdy z pojazdów należy osobno oznaczyć i śledzić na każdym etapie produkcji od spawania karoserii, poprzez lakiernie, aż do montażu wyposażenia.
Fabryka Volvo zastosowała RFID przy monitorowaniu i sterowaniu produkcji dwóch milionów samochodów. Zdecydowała się wybrać Chipy RFID Corona firmy Confidex. Zostały one specjalnie dostosowane do różnorodnych warunków całego procesu produkcji.
Szczególnie wymagający jest proces lakierowania, gdzie karoseria jest w całości zanurzana w kąpieli elektrolitycznej. Na nią przychodzi kilka warstw farby i następuje suszenie w wysokich temperaturach.
Wszystkie te procesy znaczniki RFID muszą nie tylko przetrwać, ale zachować 100% pewność odczytu. Po zakończeniu produkcji nie są one odzyskiwane, ale zostawiane zamontowane w pojeździe i służą do identyfikacji konkretnego egzemplarza w przyszłości.
Wcześniej Volvo używało aż trzy metody identyfikacji i śledzenia pojazdów:
- kody kreskowy podczas montażu
- tagi aktywne RFID na etapie lakierni
- duże etykiety z kodem kreskowym podczas montażu finalnego.
Zawyżało to niepotrzebnie koszty i nie było w 100% wiarygodne. Dopiero zastosowanie spójnego śledzenia całego procesu za pomocą RFID pozwoliło uzyskać optymalne rezultaty.
Oznakowania chipem RFID karoseria samochodu podczas procesu produkcyjnego.
Podsumowanie – korzyści zastosowania RFID w produkcji
Inteligentne znaczniki RFID już dziś zaczynają prowadzić materiały przez linie produkcyjne, poprzez cały łańcuch dostaw aż do klienta końcowego. Obecnie obserwujemy ten rozwój, gwałtownie obejmujący procesy wytwarzania i logistyki.
Inteligentna fabryka znajduje niezliczone zastosowania RFID spełniając koncepcję „Przemysł 4.0”.
Dzięki systemowi RFID zwiększysz wydajność, skrócisz czas wytworzenia i ograniczysz liczba strat wywołanych kosztownymi brakami.
Jeżeli chcesz w swojej firmie wykorzystać te nowe technologie, obniżyć koszty i zoptymalizować przebieg produkcji, to teraz jest najlepszy ku temu czas.
Wykorzystaj go i wyprzedź swoją konkurencję, albo dasz się wyprzedzić innym.
